Beim Extrusions-Blasformen wird eine Mischung aus einem thermoplastischen Kunststoff und Farb-Masterbatch-Granulat einem Einschnecken-Extruder über den Haupteinzug zugeführt. Der thermoplastische Kunststoff kommt dabei aus Silos, das Farb-Masterbatch-Granulat aus Behältern am Maschinenfuß. Butzen aus der Blasformproduktion werden direkt an der Maschine vermahlen und das Mahlgut von der Mühle über einen Zyklon in einen Pufferbehälter geblasen. Alle 3 Komponenten (Thermoplast, Farb-Masterbatch und Mahlgut) werden über jeweils 1 Dosier-Achse des GRAVICOLOR (gain in weight) dosiert. Ausschussteile werden zumeist zentral eingemahlen, mitunter auch anschließend regranuliert. Über ein Fördergerät auf dem Mahlgut-Pufferbehälter wird dieses Material wieder in den Prozess eingeschleust.

Auf Grund der hohen Durchsätze beim Blasformen, rechnet sich bei mehreren Maschinen energetisch ein Zentral-Vakuum-System. In einem Vakuum-Linien-System ist die Luftmenge der Fördergebläse und auch die Vakuumverrohrung so bemessen, dass immer nur 1 Fördergerät zu einem Zeitpunkt fördern kann. Das bedeutet, dass das Gebläse so groß und die Anzahl der Fördergeräte in der Linie so klein gewählt werden müssen, dass alle Verbrauchsstellen zu jeder Zeit sicher mit Material versorgt werden können. Bei einem Zentral-Vakuum-System können pro "Linie " respektive im Gesamtsystem mehrere Fördergeräte gleichzeitig fördern. Durch die variable Verteilung muss nicht so viel Leistung vorgehalten werden. Hieraus resultiert eine deutliche Energieeinsparung. Die parallel arbeitenden Pumpen werden, je nach Luftbedarf, automatisch (druckgesteuert) zu- und weggeschaltet. Da zu jedem Zeitpunkt volles Vakuum überall ansteht und nicht wie bei Linien (nach einer Nachlaufzeit) erst aufgebaut werden muss, wird eine höhere Durchsatzleistung erzielt.

Beim Extrusions-Blasformen entsteht, mittels eines Werkzeuges am Ende des Extruders, ein Schlauch, der abgelängt und der weiteren Verarbeitung zum endgültigen Blasform-Produkt zugeführt wird.