Als Compounds (engl. für Verbundstoff) werden Gemische aus sortenreinen Grundstoffen bezeichnet, denen zusätzliche Füll- und/oder Verstärkungsstoffe und andere Additive (Stabilisatoren, Farbmasterbatches) beigemischt worden sind und die, ohne nachträgliche Verdünnung, zu einem Endprodukt weiterverarbeitet werden. Die Additive liegen in Form von Pulvern oder Flüssigkeiten vor. Eine Lösung der einzelnen Grundstoffe untereinander findet dabei nicht statt. Als Compoundierung bezeichnet man das zugehörige Herstellungsverfahren. Ziel der Compoundierung ist es, die Eigenschaften der Grundstoffe auf einen Anwendungsfall hin zu modifizieren. Besondere Herausforderungen dabei sind, 100%-ige Homogenität und eine über die Zeit mögliche Entmischung des Compounds zu vermeiden.
In einem Extruder (i. d. Regel Doppelschnecken-Extruder) werden Polymere, Fasern und Additive zu einer homogenen Mischung verbunden. Der Doppelschnecken-Extruder ist mit einem Haupteinzug und Seiteneinzügen ausgestattet, an denen Seitenbeschickungen installiert sind, so dass die Zuschlagsstoffe (Fasern, Additive, etc.) stromabwärts in das bereits plastifizierte Polymer eingebracht und homogen eingemischt werden können. Die Hauptkomponenten (Polymere), sowie Teile der Nebenkomponenten (Additive) können mit Hilfe von Loss-in-weight-Dosiergeräten dem Haupteinzug zugeführt werden. Mit weiteren Loss-in-weight-Dosiergeräten werden über die Seitenbeschickungen die Fasern und Flammhemmer dem Extruder zugeführt, wobei sich der Fasereinzug am weitesten stromabwärts befindet, um eine geringe Faserablängung und damit eine hohe Festigkeit des Faser-Compounds zu gewährleisten. Das homogen gemischte Compound wird, außer bei Inline-Prozessen, mittels Strang-, Wasserring- oder Unterwassergranulierung zu Granulaten verfestigt.
Diese Granulate werden dann in einen Silo-Mischer gefördert, wo das bereits compoundierte Material nochmals zu homogenen Chargen vor der Verpackung gemischt wird. In einem weiteren Verarbeitungsschritt wird das Compound in Kunststoffverarbeitungsmaschinen, wie z.B. Spritzguss- oder Blasformmaschinen, Folien-, Kabel- oder Faser-Extrudern weiterverarbeitet.

• Flexibilität in der Anwendung durch modularen Aufbau
• Reduzierung der down times bei Materialwechseln durch intuitives Handling (Schnellspannverschlüsse etc.)
• Die hochwertige (digitale) Messdosentechnologie bedingt genauere Einhaltung der Rezeptur zum einen und geringen Ausschuss zum anderen, durch extrem kurze Reaktionszeit bei Rezeptur- und/oder Durchsatzänderungen. Weiterhin entfällt der Prozess der zeitraubenden Probeentnahme und Kalibrierung des Systems
• Erfassung der Verbrauchsdaten → Möglichkeit der genauen Kostenabrechnung und Lagerhaltung
• Sehr genaue Führung des Gesamtprozesses (Anfahrphase, Rezepturwechsel, schnelle und kontinuierliche Anpassung der Produktionskapazität) inkl. automatischer Anfahrprozesse durch Integration der Upstream-Steuerung
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