In der typischen Isolation/Beschichtung von Drähten und Kabeln werden zwei oder mehr Komponenten am Einlass eines Ein- oder Doppelschneckenextruders gemischt. Das Isolations- oder Beschichtungsmaterial wird über einen Umlenkkopf aufgebracht. Dabei wird die Seele oder das Kabel durch ein spezielles Rohr geführt. Das Polymer tritt seitlich in dieses Rohr ein und umhüllt die Seele in einem Verteilbereich.

Nach der Extrusion wird der isolierte Draht oder das beschichtete Kabel mit Luft, Sprühwasser oder im Wasserbad abgekühlt und einer Abnahme- und Schneidstation zugeführt bevor es aufgewickelt wird.

Für Mehrschichtverfahren wie bei der Herstellung von Koaxialkabeln wird ein mehrstufiger Prozess eingesetzt. Dabei wird zuerst die Seele isoliert, gekühlt und dann durch eine spezielle Wickelstation geführt, wo die Erdung und Abschirmung um die Isolation geflochten wird. In einem weiteren Extrusionsschritt wird das Produkt mit einer flexiblen, dauerhaften Isolation beschichtet.

Wenn keine Zwischenschritte wie das Aufbringen des geflochtenen Erdleiters bei Koaxialkabeln erforderlich sind, können mehrere Schichten gleichzeitig coextrudiert werden. Zusätzliche Farbcodierstreifen können für elektronische Verdrahtungen erzeugt werden, indem ein spezielles Streifenwerkzeug während der Coextrusion eingesetzt wird.