In der typischen Flachfolienproduktion werden drei oder mehr Komponenten am Einlauf eines Ein- oder Doppelschneckenextruders gemischt. Die Schmelze verlässt den Extruderkopf (Breitschlitzdüse) als dünne, flache Folie. Mehrschicht-Extruderköpfe werden verwendet, wenn unterschiedliche Rohmaterialien durch das Coextrusionsverfahren in eine Mehrschichtfolie umgewandelt werden sollen.
Das Extrudat wird unverzüglich auf die Gieß- oder Kühlwalze(n) geführt, wo es zu einer Flachfolie mit den gewünschten Eigenschaften verarbeitet wird. Da sich die Kühlwalze schneller dreht, wird das Extrudat gestreckt, wodurch es dünner und breiter wird. Eine Luftbürste stellt den Kontakt der Folie mit der Kühlwalze sicher während der Hals durch verschiedene Elektroden und Luftdüsen innerhalb der vorgegebenen Grenzen gehalten wird.
Wenn die Oberfläche geprägt werden muss, wird anstelle der glatten Gießwalze eine Prägewalze mit dem gewünschten Muster eingesetzt. Das Muster wird erzeugt, indem die gekühlte Silikonwalze gegen die Prägewalze drückt.
Nach dem Gießen wird die Folie einer Foliendickenmessung unterzogen. Falls notwendig, werden der Extrusionskopf und die Geschwindigkeit des Extruders bzw. der Schmelzepumpe oder der Aufwicklungswalzen manuell oder automatisch korrigiert. Wenn Folien mit hoher Reissfestigkeit oder größerer Transparenz hergestellt werden, kann die Folie gestreckt werden, um die Molekularstruktur in eine Richtung (Maschinenrichtung) oder zwei Richtungen (biaxial) zu orientieren. Dieser Schritt wird nachfolgend oder gleichzeitig ausgeführt.
Bei der Orientierung in der Maschinenrichtung wird die gekühlte und stabilisierte Folie auf die optimale Temperatur erwärmt und beim Durchlauf durch eine Reihe eng aufeinanderfolgender Walzen gestreckt. Die Streckwirkung kann durch die genaue Einstellung der Drehzahlverhältnisse variiert werden. Vor dem Auslauf können zusätzliche Walzen zum Heissfixieren angeordnet sein.
Zur Orientierung in der Querrichtung wird ein Spannkettenverfahren verwendet, bei welchem die Folie vorgewärmt, in der Quetschung gestreckt und in einigen Anwendungen getempert wird. Da viele Folien vorbehandelt werden müssen, damit sie nachträglich bedruckt, beschichtet, laminiert etc. werden können, wird manchmal ein Korona-Entladungssystem an diesem Punkt installiert.
Zuletzt läuft die Folie durch einen Längsschneider und wird dann auf Kerne aufgewickelt. Um Materialverluste möglichst gering zu halten, werden die Abfälle der Kantenbeschneidung oft gemahlen und wieder dem Extrusionssystem zugeführt. Hier findet sich auch eine der Haupteinsatzgebiete der Doppelschneckenanwendung, da durch die unterfütterte Fahrweise die Fluff-Verarbeitung wesentlich erleichtert wird. Dies führt wiederum dazu, dass der prozentuale Fluff-Anteil in der Folie wesentlich höher sein kann, als bei vergleichbaren Prozessen auf dem Einschneckensystem.