In der typischen Herstellung von extrudierten Schaumstoffen werden das Ausgangspolymer (z.B. Polystyrol-Kunstharz) und ein Nukleierungsmittel (z.B. Talkum) am Einlass eines Ein- oder Doppelschneckenextruders gemischt. Nach dem Schmelzen und Mischen wird ein flüssiges Treibmittel unter hohem Druck stromabwärts in den Extruderzylinder eingedüst.

Nach der Aufnahme des Treibmittels durch die Polymerschmelze, muss das Extrudat stark abgekühlt werden (optimale Schaumstruktur). Dies wird am effizientesten mit einem zweiten Extruder erreicht. Am Austritt des zweiten Extruders befindet sich ein formgebendes Werkzeug (z.B. Verteilerspinne), durch das das Extrudat (z.B. ein kontinuierlicher Schaumextrudatschlauch) erzeugt wird. Beim Expandieren des Extrudates nimmt der Durchmesser zu. Ein nah an der Stirnseite des Kopfs befindliche Kalibrierhülse bestimmt die geometrischen Endmaße des Profils. Das durch Kanäle in der Hülse fliessende Wasser kühlt das Extrudat ab. Die Wandstärke wird über den Materialdurchsatz und die Abnahmegeschwindigkeit geregelt.

Nachdem sich das Schaumprofil verfestigt und abgekühlt hat, wird es von einem feststehenden Messer in die nachfolgende Kalibrierhülse eingepasst und zu Bahnen oder Platten geschnitten, bevor diese dann von der Abnahmestation entfernt werden.

Je nach Anwendung werden Schaumstoffplatten einem Kanten- und/oder Längsschneider zugeführt. Die Bahnen werden aufgerollt während die zugeschnittenen Platten für die weiteren Verarbeitungsschritte wie Kaschieren, Drucken, Stanzen, etc. gestapelt werden.

Die Abfälle werden zuerst gemahlen und anschliessend zu Granulat aufbereitet. Dieses Rezyklat wird dann gemäss der Qualitätsspezifikation im erlaubten Verhältnis dem Frischmaterial beigemischt.

• Flexibilität in der Anwendung durch modularen Aufbau
• Reduzierung der down times bei Materialwechseln durch intuitives Handling (Schnellspannverschlüsse etc.)
• Die hochwertige (digitale) Messdosentechnologie bedingt genauere Einhaltung der Rezeptur zum einen und geringen Ausschuss zum anderen, durch extrem kurze Reaktionszeit bei Rezeptur- und/oder Durchsatzänderungen. Weiterhin entfällt der Prozess der zeitraubenden Probeentnahme und Kalibrierung des Systems
• Erfassung der Verbrauchsdaten → Möglichkeit der genauen Kostenabrechnung und Lagerhaltung
• Sehr genaue Führung des Gesamtprozesses (Anfahrphase, Rezepturwechsel, schnelle und kontinuierliche Anpassung der Produktionskapazität) inkl. automatischer Anfahrprozesse durch Integration der Upstream-Steuerung
• Durch ein hohes Maß an verfahrenstechnischem Wissen ist motan-Colortronic Ihr Partner mit prozessorientiertem Gesamtanlagen-Know-How