Bei der typischen Verarbeitung kontinuierlich eingefärbter Teppichfasern werden zwei oder mehrere Komponenten zusammengemischt und dann in die Einzugsöffnung eines Einschneckenextruders gefördert.

Zur Gewährleistung von Farbkonsistenz in der Endfaser werden die Einzelkomponenten und Masterbatche/Pigmente/Farbstoffe heute vorzugsweise gravimetrisch nach Gewicht statt nach der weniger genauen volumetrischen Methode dosiert. Beim Mischen im kontinuierlichen Verfahren werden Abweichungen der Schüttdichte oder des spezifischen Gewichts von trockenen oder flüssigen Komponenten laufend automatisch kompensiert, wodurch das Endprodukt eine konstante Qualität erreicht.

Die thermoplastischen Fasern werden durch spezielle Getriebepumpen, sogenannte Spinnpumpen und beheizte Spinndüsen erzeugt, welche gleichzeitig mehrere hundert Fasern extrudieren können. Da die Fasern auf den gewünschten Titer gestreckt werden, ist ein gleichbleibender Durchmesser der extrudierten Faser sehr wichtig. Gleichmäßige Extrudatverteilung und -temperatur sind entscheidend. Die Spinnpumpen sorgen für einen konstanten Extrudatfluss, unabhängig von Geschwindigkeitsschwankungen des Extruders. Die aus der Düse strömenden Fasern fallen vertikal in einen Kühlturm, wo sich die Fasern in einem Druckluftstrom verfestigen. Darüber hinaus gibt es trockene, nasse oder Gelspinnverfahren.

Je nach Anwendung durchlaufen die Fasern einen oder mehrere Streckvorgänge. Dazu werden die Fasern durch eine Reihe von Galetten geführt, deren Drehzahlunterschiede genau geregelt sind, um die gewünschte Stärke und den Titer zu erreichen. Werden texturierte Fasern oder Spinnfäden gewünscht, läuft das Produkt vor oder nach dem Spinnen durch eine Texturiereinheit. Die typische Texturiereinheit arbeitet mit hochkomprimierter Luft, um eine Faser oder einen Spinnfaden zu erzeugen. Die Fasern werden anschließend als individuelle Fasern oder Spinnfäden auf eine Spule gewickelt. Jetzt ist das Produkt für den Verkauf oder die Weiterverarbeitung bereit.

• Flexibilität in der Anwendung durch modularen Aufbau
• Reduzierung der Stillstandszeiten bei Materialwechseln durch intuitives Handling (Schnellspannverschlüsse etc.)
• Die hochwertige (digitale) Messdosentechnologie bedingt genauere Einhaltung der Rezeptur zum einen und geringen Ausschuss zum anderen, durch extrem kurze Reaktionszeit bei Rezeptur- und/oder Durchsatzänderungen. Weiterhin entfällt der Prozess der zeitraubenden Probeentnahme und Kalibrierung des Systems
• Erfassung der Verbrauchsdaten → Möglichkeit der genauen Kostenabrechnung und Lagerhaltung
• Sehr genaue Führung des Gesamtprozesses (Anfahrphase, Rezepturwechsel, schnelle und kontinuierliche Anpassung der Produktionskapazität) inkl. automatischer Anfahrprozesse durch Integration der Upstream-Steuerung
• Durch ein hohes Maß an verfahrenstechnischem Wissen ist motan-colortronic Ihr Partner mit prozessorientiertem Gesamtanlagen-Know-How