Zentrale Materialversorgung unter erschwerten Bedingungen

Spritzgießer Burwinkel stellt auf zentrale Anlage von motan-colortronic um

Sehr unterschiedliche Losgrößen, ein außergewöhnlich breites Werkstoffspektrum und zum Teil schwer förderbare Recyclingwerkstoffe kennzeichnen die Werkstofflogistik beim Spritzgießer Burwinkel. Im Sommer 2014 wurde jedoch eine Förderanlage von motan-colortronic in Betrieb genommen, die diesen Anforderungen gerecht wird.

21.01.2015

Allein innerhalb der sechs Monate vor Inbetriebnahme der motan Anlage haben wir rund 140 verschiedene Materialien verarbeitet, darunter jede Menge Besonderheiten wie PTFE-gefüllte Polyimide, Polycarbonate, hochgefüllte und verstärkte PAs und sehr komplexes Recycling-Mahlgut“, erklärt Geschäftsführer Martin Burwinkel. Denn der Schwerpunkt des Unternehmens liegt in der Entwicklung und Produktion von Bauteilen mit speziellen Merkmalen, die nicht jeder Formenbauer und Spritzgießer realisieren will oder kann. Die zunehmende Zahl von Spritzgießmaschinen erforderte eine Automatisierung der Materialversorgung, auch weil die nächste Erweiterungsstufe mit großen Fertigungszentren bereits läuft.

Für das gesamte weitläufige, durch eine öffentliche Straße geteilte Betriebsgelände planten, lieferten und installierten motan-colortronic und Applikationspartner KFW die gesamte Materialförderanlage zur Versorgung der knapp 100 Spritzgießmaschinen in mehreren Produktionshallen einschließlich Fördergeräte, Trocknungsanlagen und Steuerungstechnologie. Einige bereits vorhandene Trocknungssysteme anderer Hersteller wurden voll in die Förder- und Steuerungstechnik von motan-colortronic integriert. Einen Teil der Verrohrung und des Anlagenaufbaus haben Mitarbeiter von Burwinkel übernommen. Auch diese Arbeiten waren in der Projektplanung eingetaktet.
Besonders das Recyclingmahlgut als Konglomerat unterschiedlicher Korngrößen und -geometrien, weichen und faserverstärkten Anteilen mit erheblichen Dichteunterschieden stellt außergewöhnliche Ansprüche an Fördergeräte und Leitungen. Trotzdem wurden sie bei Burwinkel mit Standard-Komponenten der motan-colortronic-Anlagen Typ Metro erfüllt. Die Mühle für das Recyclingmahlgut ist direkt eingebunden. Da die Fördergeräte in dieser Ausführung standardmäßig zwei Eingänge aufweisen, sind Weichen für den wahlweisen Transport von Neuware und Recyclingmaterial nicht erforderlich. Eine spezifische Art der automatischen Abreinigung arbeitet auch bei kritischen Materialien zuverlässig und vermeidet Systemstörungen.

Zusätzliche Trockner und Fördergeräte können ebenso nahtlos in die Anlage integriert werden wie neue Spritzgießmaschinen. Gesteuert wird die gesamte Anlage per CAN-Bus: Dazu musste lediglich ein Kabel durch den gesamten Produktionsbereich gezogen werden, an das alle Maschinen und die Trockner angeschlossen werden. Nachträgliche Erweiterungen oder das Versetzen von Maschinen im Zuge von Neustrukturierungen sind einfach mit weiteren Abzweigen möglich. Beliebig positionierbar sind auch die beiden Steuerstände, die als Web-Panels aufgebaut sind. Sie laufen auf jedem PC im Internetbrowser und benötigen dementsprechend keine spezialisierte Hardware. Burwinkel hat zwei Leitstände in den beiden Büros der Arbeitsvorbereitung auf bereits vorhandene PC geschaltet, von denen aus die gesamte Anlage überwacht und gesteuert wird.

 

Mehr Qualität schneller erreichen

Zentraler Punkt der Anlage ist der Kupplungsbahnhof mit der Materialbereitstellung und Trocknung. Am Leitstand wird vorgewählt, welches Material auf welcher Förderstrecke laufen soll. Der Bediener kuppelt entsprechend dem Arbeitsplan. Die steuerungsinterne Quelle-Ziel-Zuordnung verhindert, dass bei einer falschen Kupplung Material fließt. Damit ist eine doppelte Absicherung gegen Falschförderung vorhanden.

Eine Leersaugung ist integriert, sie ist direkt unter den Trockentrichtern installiert und kann damit schnell und effizient genutzt werden. Auch die Reinigung des Systems ist laut Einrichter simpel: Rund 10 Minuten benötigt er, um Verunreinigungen des nächsten Materials sicher zu verhindern.

Bei durchschnittlich 15 bis 18 Maschinen, die ein Einrichter bei Burwinkel betreut, ergibt sich eine Einsparung von ein bis eineinhalb Arbeitszeitstunden pro Tag. Diese Zeit wurde frei für produktionsnahe qualitätssteigernde Maßnahmen.

 

Burwinkel Kunststoffwerk GmbH
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