Trocknung und zentrale Materialversorgung der speziellen Art

Mit der Integration externer Energiequellen für die Trocknung und dem Aufbau der zentralen Materialversorgung hat motan-colortronic beim Automobilzulieferer FKT einige vermutlich einzigartige Lösungen realisiert.

15.01.2016

Schwerpunkt mäßig verarbeitet FKT am Standort Pförring nahe Ingolstadt Textilien, Netze, Aluminiumprofile – und Kunststoffspritzgießteile – zu komplexen Baugruppen. Der Spritzgießbereich wurde in den letzten Jahren komplett neu aufgebaut, im September 2015 waren elf Maschinen bis 3000 Kilonewton Schließkraft im Einsatz, der weitere Ausbau ist in Planung. Vom Start der Spritzgießtechnik an war eine Anlage von Motan für die Materialtrocknung installiert.

Als Besonderheit betreibt FKT ein Blockheizkraftwerk mit Hackschnitzelverbrennung zur Fernwärmeerzeugung, das auch mehrere Unternehmen und Gebäude im Umfeld versorgt. FKT nutzt die kostengünstige Fernwärme über einen Puffertank auch zur Werkzeugbeheizung. Zusätzlich wurde die externe Wärmeversorgung in die Granulattrocknung eingebunden. „Das haben wir im Zuge der ersten Ausbaustufe mit motan-colortronic realisiert“, erklärt Geschäftsführer Guido Günthner. Die Trocknungsanlage mit 13 Luxorbin A-Trockentrichtern verschiedener Volumina und ein Kupplungsbahnhof von motan-colortronic bilden das Herz der zentralen Materialversorgung bei FKT.

Von hoher Umweltkompetenz zeugt die Energieversorgung der Trocknungsanlage: Ein Trockner des Typs Luxor A 900 speist die Trockentrichter mit Trockenluft, die per Wärmetauscher aus der Fernwärmeversorgung geheizt wird. Nur wenn Temperaturen oberhalb 80 Grad erforderlich sind, wird die Temperaturdifferenz über eine übliche elektrische Beheizung erzeugt. Bei Polyamid GF50-Varianten beispielsweise liegt die Differenz typischerweise lediglich bei Null bis 20 Grad. Einige in kleineren Mengen verarbeitete Technische Kunststoffe verlangen noch etwas über 100 Grad liegende Trocknungstemperaturen.

Trotz dieser ungewöhnlichen Konfiguration wurde die gesamte Steuerung und Überwachung einschließlich der des Wärmetauschers lediglich durch Konfiguration in der Standard-Steuerungssoftware des mit ETA plus-Technologie ausgestatteten Motan-Trockners abgebildet. ETA plus regelt automatisch die Lufttemperatur und -menge in Abhängigkeit von Trocknungsparametern und Entnahmemengen. Die Energiezufuhr wird also ständig dem tatsächlichen Bedarf angepasst – auch bei reduzierter Auslastung.

Der ausschließliche Einsatz der Standardsoftware – trotz der sehr speziellen Rahmenbedingungen – schafft Investitionssicherheit, da auch bei Softwareupdates und künftigen Erweiterungen keine individuellen Anpassungen erforderlich sind. Vorgesehen ist bereits die Anbindung an einen zentralen Leitstand.

Mahlgut einfach einschleusen
FKT verarbeitet überwiegend verstärkte Werkstoffe mit hoher Abrasivität. Dementsprechend wurden Bögen der Förderanlage und der Kupplungsbahnhof aus Glas verbaut. Ebenso sind in den Trockentrichtern Glaseinsätze vorhanden, um den Wartungsaufwand minimal zu halten und hohe Prozesssicherheit zu erreichen. Der Kupplungsbahnhof bietet 13 Zugänge und sechs Ausgänge. Fallweise werden insgesamt fünf Minicolor Dosiergeräte von Motan genutzt, um Additive direkt auf den Maschinen zudosieren zu können. Diese Dosiereinheiten können beliebig zwischen den Maschinen gewechselt werden, entsprechende Adapter sind überall vorhanden.

Der Einsatz von Mahlgut ist bei FKT die Regel: Angüsse werden direkt an den Maschinen vermahlen und der Neuware zugemischt. Ansonsten wird eine zentrale Vermahlung genutzt. Die Motan-Förderanlage saugt direkt aus der Mühle ab und steuert das Mahlgut in die laufenden Prozesse ein. Die eingesetzten Metro HCG-Fördergeräte haben standardmäßig zwei Eingänge, die Steuerung kann diese – ebenfalls im Standard – nutzen. Zusätzliche Weichen sind nicht erforderlich.

Mit 13 Trockentrichtern hat FKT vergleichsweise hohe Kapazitäten und die Möglichkeit, einen großen Teil der verwendeten Materialien parallel mit optimalem Trocknungsgrad vorzuhalten. Die typischerweise geringen Losgrößen bei FKT von durchschnittlich nur 4000 bis 5000 Stück verlangen noch mehr als in anderen Spritzgießproduktionen schnelles und einfaches Rüsten, um die Kosten im Griff zu behalten. Das gilt besonders auch für die zentrale Materialversorgung: Neben der möglichen Materialvielfalt im System legten die Planer deshalb – außer auf Wartungsfreundlichkeit, Ausbaufähigkeit und die Einbindungsmöglichkeit in das außergewöhnliche FKT-Energiekonzept – besonderen Wert auf die schnelle Reinigung. Bei Materialwechseln wird die Anlage automatisch leergesaugt, über die Absaugkästen direkt unter den Trichtern werden diese auf kurzem Weg entleert.

Zentrale Materialtrocknung und -versorgung sind für FKT wichtige Bausteine der effizienten Spritzgießproduktion. Deren zuverlässiger, störungsfreier und wartungsarmer Betrieb ist integraler Bestandteil der in nur wenigen Jahren aufgebauten und erweiterten Fertigung mit ihren für einen Automobilzulieferer außergewöhnlich kleinen Serien.

 

FKT in Pförring

Überwiegend an die Volkswagen-Gruppe und für BMW liefert FKT Baugruppen in durchschnittlich eher kleinen Stückzahlen. Nach Veränderungen der Eigentumsverhältnisse wurde das Familienunternehmen seit 2008 strategisch neu ausgerichtet: Aus dem reinen Montagebetrieb entstand in wenigen Jahren ein Systemlieferant mit hoher Fertigungstiefe und umfangreicher Entwicklungstätigkeit. Ideenentwicklung, Konstruktion, Validierung, Produktion und Assembling sind für die meisten aktuellen Produkte typisch. Dazu gehören in eher kleineren Serien produzierte Windschotts für Cabrios, Beschattungssysteme für Pkw und Wohnmobile sowie eine Reihe weiterer optisch und funktional anspruchsvoller Baugruppen.

www.fkt-gmbh.com