Masterbatch de monopigmentos y aditivos

Productos finales comunes: bienes de consumo, productos electrónicos (p.e. aislamiento, recubrimiento, etc.), piezas automoción (e.g. piezas interiores)

Materiales comunes: PE, PP, PS, PVC blando, ABS, POM, PC, aditivo/cera, pigmentos inorgánicos y/o orgánicos

Caudales comunes: 250-500 kg/h

Descripción de proceso

El término masterbatch describe granzas de plástico que contienen une concentración alta en pigmentos de color o aditivos. El porcentaje de pigmento o aditivo en el masterbatch es superior al del producto final. El masterbatch está hecho de polímeros virgenes que posteriormente son coloreados o transformados de otra forma. Un masterbatch con base polímera en forma de granza garantiza un grado de seguridad de proceso superior al de las sustancias en pasta, polvo o líquido y reduce drásticamente la contaminación.

Una explicación de la palabra "masterbatch" viene del término general utilizado en la producción de goma. Antiguamente solo un maestro artesano podía fabricar y mezclar los batches concentrados (de ahí la palabra masterbatch).

 Básicamente existen tres grupos de masterbatch: masterbatch de color (monopigmento o a medida) utilizado para colorear productos de plástico, masterbatch de aditivo que determina propiedades de los productos finales (p.e. Estabilizantes de UV, protección contra las llamas, antiestática o antibloqueo) y finalmente masterbatch de combinación de color y aditivos. En general la concentración del masterbatch tiene un ratio pigmento y/o aditivo de 40% ± 10%.

Con una extrusora (normalmente doble husillo), los polímeros, pigmentos y/o aditivos se mezclan hasta obtener homogeneidad.

Esto se consigue aplicando un proceso de premezcla y/o alimentación partida. Durante el proceso de premezcla una premezcla de polímero, pigmento/aditivo y eventualmente medios de dipersión se juntan en la zona de la entrada principal. Esta premezcla se introduce en batches dentro de mezcladores. Los procesos de mezcla, humidificación, homogeneización y dispersión se llevan a cabo en la extrusora. Un dosificador volumétrico es suficiente para un proceso de premezcla ya que un mezclador separado pesa y adapta con exactitud los elementos de la receta.

Durante el proceso de alimentación partida se equipa una extrusora de doble husillo con una entrada principal y una entrada lateral en la que se instala la alimentación lateral para que el pigmento/aditivo y en dado caso los medios de dispersión fluyan hacia el ya plastificado polímero y se mezclen de forma homogénea. Para obtener una mezcla de receta consistente es preciso utilizar una unidad de dosificación por pérdida de peso en las entradas principales y laterales.

La mezcla de Masterbatch en ambos casos arriba mencionados se solidifica tras su salida por la boquilla por peletización de hilos, anillo de agua o bajo el agua.

En general los granulados pasan directamente al sistema de llenado de sacos. En procesos posteriores el masterbatch monopigmento o aditivo se transporta hacia máquinas procesadoras de plástico como máquinas de moldeo por inyección/soplado y extrusoras de láminas o cable.

Layout de sistema

Ventajas para el cliente

  • Manejo flexible gracias al diseño modular
  • Reducción de interrupciones por cambios de material gracias al manejo intuitivo (maneta con resorte, etc.)
  • La tecnología de célula de carga de alto nivel (digital) garantiza una mejor integridad de las recetas debido a un tiempo de reacción muy corto en los cambios de receta y/o de caudal. Además, se elimina el tardado proceso de muestreo y calibrado del sistema
  • Obtención de los datos de consumo →registro exacto de cargas e inventarios posible
  • Control muy preciso del proceso completo (fase de inicio, cambio de receta, ajuste rápido y continuo de capacidades de producción), proceso de inicio automático con la integración del control de salida
  • Su experiencia en ingeniería de proceso y know-how general sobre proceso convierte a motan-colortronic en un socio ideal.