Materiales habituales: PET, PLA, aditivos

Caudales de material habituales: Rango total 50-1500 Kg/h, rango principal 500-1000 Kg/h

En principio, el proceso de fabricación de botellas PET y PLA se divide en dos pasos. Primero se inyectan las preformas en moldes de hasta 144 cavidades en las que la rosca o la boquilla para el tapón de la botella final está incluida. En el segundo paso la preforma adopta su forma final en una máquina de moldeo por estirado soplado.

Materiales reciclados.
Para la fabricación de preformas, se utiliza sobre todo PET, disponible virgen en forma de granzas. Para aplicaciones especiales, se procesa también PLA, que se recupera de materias primas renovables como el maíz.
Hoy en día se reciclan cada vez más PET y PLA en el proceso de producción. Para garantizar botellas de calidad es preferible utilizar auténtico triturado de botellas de PET y PLA. Si se utiliza triturado amorfo, debe ser cristalizado antes del secado.

Coloreado de material:
Para la producción de botellas de color, o bien se utiliza una unidad de dosificación para la dosificación volumétrica o gravimétrica de un masterbatch coloreado en la entrada de la máquina, o bien se lleva el colorante a la entrada de material con un sistema de dosificación de líquidos. Así se fabrican comúnmente botellas transparentes azules, verdes o marrones. Para el embotellamiento de leche, las botellas PET se colorean con tintes blancos u opacos.

Preparación de material:
Previamente a la fabricación de preformas el PET o PLA se debe secar, sino, pueden aparecer rayaduras o degradaciones por hidrólisis en la preforma. Como material virgen, el PET retiene normalmente hasta aprox. 0.1% de humedad inicial y por lo tanto se seca durante aprox. 6 horas de 160 °C a 175 °C para conseguir un contenido en humedad residual de un máximo de 50 ppm. En cuanto al PLA con una humedad inicial de hasta 0,25%, se consigue una humedad residual inferior al 0.01% con un secado de entre 4 y 8 horas a una temperatura entre 60 °C y 100 °C.

Se instala el sistema de secado preferentemente encima de la inyectora para que, tras el secado, el material sea transportado directamente dentro de la máquina procesadora por un tubo de gravedad, sin dispositivos de transporte adicionales. Ésta es la única forma de transportar el material a la unidad de plastificación sin pérdidas de temperatura significativas ni consumo de energía adicional. El sistema de secado cuenta con el sistema de ahorro energético ETA plus para garantizar un secado óptimo con un consumo de energía mínimo. Este paquete incluye un control de flujo de aire automático para ajustar el flujo a las condiciones de entrada de material y adaptar así continuamente y de forma óptima el consumo de energía al procesado. Además, el proceso de secado cuenta con un intercambiador de temperatura en el proceso de calefacción de regeneración y con un circuito cerrado de regeneración de enfriamiento. Con el fin de minimizar las pérdidas de calor, el calentador de secado se sitúa directamente frente a la tolva de secado.

Secado con gas:
Si la planta de producción está conectada al suministro de gas, se aconseja montar una instalación de secado con gas. Ya que el precio del gas es a menudo inferior al de la electricidad, el secado con gas permite una rápida recuperación de la inversión. Se han instalado aplicaciones tanto con calentadores eléctricos como de gas para dejar al cliente la posibilidad de escoger los medios de producción.

Aire acondicionado o deshumidificación del molde

Los moldes en un taller de moldeo por inyección siempre deben ser tratados con aire frío y deshumidificado proveniente de un sistema de aire acondicionado para alejar el aire ambiental húmedo del molde enfriado y enfriar rápidamente las preformas tras la inyección. Sin deshumidificación del molde las áreas superficiales del molde enfriado se cubrirían inmediatamente de condensación al abrirse en un ambiente de aire húmedo. La humedad hasta en pequeñas cantidades puede provocar rayaduras en las preformas. La gama de productos motan incluye une serie de unidades de deshumidificación de molde LUXOR MD A 300 a 3000, que proporciona aire enfriado y deshumidificado con capacidades de entre 300 y 3000 m³/h.

Ventajas que ofrece motan-colortronic:
motan-colortronic tiene habilidades y conocimientos específicos del proceso de inyección de plástico y propone una gama de productos especialmente diseñados para este sector siempre más amplia. Las soluciones que ofrece motan-colortronic son ideales para todos los procesos de producción de preformas de PET y PLA de cualquier tamaño. Con su alta capacidad de ingeniería, motan-colortronic es capaz de desarrollar y aplicar sistemas personalizados en colaboración con el cliente, la empresa OEM y los fabricantes de inyectoras de preformas.